比亚迪二方审核检查表
栏目：认证咨询
发布时间：2023-06-09
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| 项目 | 编号 | 检查要求 | 审核思路 | 审核组审核情况 | ||
| 现场审核记录 | 审核组审核得分 | |||||
| 品质体系基础 | ||||||
| 品质体系基础 | 风险控制 | |||||
| 品质体系基础 | 风险控制 | 1.1.1 | 企业是否识别了与其目标和战略方向相关并影响其实现质量管理体系预期结果的各种内部和外部因素？企业是否明确了对内外部因素的监视和评审要求？ | a、企业在识别内外部因素时，是否充分考虑了公司层面\事业部层面的要求，如公司考核指标、公司决策或相关的制度等等； b、内外部因素的分析过程可以是会议的记录，策略分析，SWOT分析等，依企业的复杂程度而定； c、识别是否充分取决于企业的实际情况，例如：海外的员工之间语言交流/文化差异等因素； d、企业需明确对内外部因素的监视周期和方法； e、对内外部因素的评审方式可以以单独方式开展，也可以与其它诸如管理评审一起开展，评审的结果应应用于质量管理体系建设及风险分析，必要时变更质量管理体系。 | ||
| 品质体系基础 | 风险控制 | 1.1.2 | 企业是否确定了与质量管理体系有关的相关方及其要求？企业是否明确了对相关方及其要求的监视和评审要求？ | a、企业需明确对相关方及其要求的监视周期和方法； e、对相关方及其要求的评审方式可以以单独方式开展，也可以与其它诸如管理评审一起开展，评审的结果应应用于质量管理体系建设及风险分析，必要时变更质量管理体系。 | ||
| 品质体系基础 | 风险控制 | 1.1.3 | 企业是否能能够有效地识别企业的风险和机遇并确定应对措施，并把它们作为质量管理体系策划的输入？应对风险和机遇的措施是否得到有效的实施，并对措施的有效性进行确认？ | a、在确定风险和机遇时，应考虑企业的内外部因素相关方要求； b、风险分析包括但不限于法律法规风险、组织风险、技术风险、人员风险、物料风险等等； c、当应对风险和机遇的措施经确认无效时，应重新采取措施并跟进； d、应对风险和机遇的措施的有效性的结果应作为管理评审的有输入之一。 | ||
| 品质体系基础 | 风险控制 | 1.1.4 | 企业是否根据前期已识别的内外部风险，以及风险对顾客的影响等制订应急计划？ | 查看应急计划，是否已经考虑了上述识别的风险内容。 | ||
| 品质体系基础 | 质量管理体系策划 | |||||
| 品质体系基础 | 质量管理体系策划 | *1.2.1 | 企业在建立了成熟有效的质量管理体系，并结合企业的风险和机遇，识别质量管理体系的过程及相互关系，如支持场所和/或外包过程的识别、对IATF16949条款的删减说明等？企业含代工厂应过ISO9001（汽车：IATF16949；云巴：ISO/TS 22163）认证。 | 查看ISO9001（汽车：IATF16949；云巴：ISO/TS 22163）认证证书，查看证书中是否有支持场所和外包过程、删减过程，对比现场审核情况核对是否有出入和遗漏。 | ||
| 品质体系基础 | 质量管理体系策划 | 1.2.2 | 企业是否建立文件清晰识别质量管理体系相关过程及过程之间的关系？文件中明确的组织结构、职责是否与实际情况相符？ | 查看企业的质量管理手册中的过程关系图、组织架构、职责描述。 | ||
| 品质体系基础 | 质量管理体系策划 | 1.2.3 | 最高管理者是否担当起一个有效的领导角色，承担质量管理体系有效性的责任，参与推动和支持有效的质量管理，并将质量管理体系要求融入组织的业务过程？ | 与最高管理者面谈，了解其对组织的战略方向、质量目标的管理情况、对各个过程的质量目标达成支持和推动情况。 | ||
| 品质体系基础 | 质量管理体系策划 | 1.2.4 | 企业是否指定人员来负责质量管理体系的维护及推动？是否明确管理者代表、顾客代表（IATF16949）、质量负责人（CCC），及其职责、权限并在企业内部公开？管理者代表、顾客代表、班次质量负责人是否按照相关文件规定正确履行其职责、权限？ | 查看管理者代表授权书、顾客代表授权书；质量负责人和班次质量负责人授权书（CCC适用），以及其公示和内部沟通的方式是否满足企业内部公开的要求。抽查相应被授权人员面谈，了解其是否清楚自身的职责和权限、是否参加了质量管理体系标准培训。 | ||
| 品质体系基础 | 方针目标管理 | |||||
| 品质体系基础 | 方针目标管理 | 1.3.1 | 是否按照顾客质量目标，并在对相关方的要求和期望进行评估的基本上建立企业的质量目标，明确考核方式（考核周期、计算方法），审批后传递到整个产业链。质量目标的变更是否重新批准？ | 查看企业的质量目标，质量目标是否考虑顾客质量目标的要求，考核方法是否明确，计算方法是否清楚并符合实际。质量目标有没有传递给企业的下级供应商。质量目标是否是最新版本，有没有变更过并在变更后经过重新批准。 | ||
| 品质体系基础 | 方针目标管理 | 1.3.2 | 质量目标是否与质量方针保持一致。质量方针、质量目标及过程绩效是否在内部进行广泛的宣传和沟通？ | 查看质量方针、质量目标和各过程绩效（质量手册中）。以上要求有没有在内部宣传和沟通。可以在审核各过程时与受审核人员沟通其对于上述内容的了解情况。 | ||
| 品质体系基础 | 方针目标管理 | 1.3.3 | 是否定期对质量目标的完成情况进行监控和考核？当未达标时是否进行分析和整改，并验证整改是否有效？ | 查看质量目标的周期达成统计、跟进情况，对于质量目标未达标项目的纠正预防措施是否有效。 | ||
| 品质体系基础 | 人力资源管理 | |||||
| 品质体系基础 | 人力资源管理 | 1.4.1 | 是否明确规定与质量活动有关的各级人员、各个岗位的岗位说明？是否规定了与质量活动有关的各级人员的职责与权限？ | 查看岗位说明书或者其他规定职责和权限的文件。与质量相关的人员，主要是指研发人员、生产线工人、检验人员、生产技术管理人员、质量技术管理人员。重点关注研发人员、工艺人员、关键工序操作人员、检验和试验人员、计量人员、新上岗人员或新调整工作人员。 | ||
| 品质体系基础 | 人力资源管理 | 1.4.2 | 是否能够依据岗位说明书的要求进行岗位人员选择并在上岗前依据岗位说明书进行培训？含转岗人员。设计开发、工艺、品质管理人员的培训应包括防错、8D、QC七大手法等相关品质方法、工具。 | 查看上述人员上岗前培训记录（包括转岗人员）。设计开发、工艺、品质管理人员的培训记录要求包含防错、8D、QC七大手法等相关品质方法、工具。 | ||
| 品质体系基础 | 人力资源管理 | 1.4.3 | 是否编制了合理的阶段性培训计划，并按照培训计划的安排实施培训？培训的有效性是否进行充分验证？ | 查看培训计划和培训记录。与上述关键质量岗位工作人员面谈了解其对培训内容的掌握情况。 | ||
| 品质体系基础 | 人力资源管理 | 1.4.4 | 是否策划并执行员工满意度调查？是否建立适当的员工激励制度等。 | 查看员工满意度调查报告。查看员工激励制度。 | ||
| 品质体系基础 | 基础设施 | |||||
| 品质体系基础 | 基础设施 | 1.5.1 | 是否识别与该产品设计、制造相关的基础设施并建立清单？包含软件、硬件等。是否有充足的证据证实这些设施得到妥善管理？ | 查看基础设施清单。 厂房、办公楼、各类软件硬件、运输资源、信息和通讯技术等。 设计研发：主要为企业在CAD上所对应的硬、软件能力和条件，包括计算机硬件条件和相应的软件条件：硬件系统包含相应的计算机、工作站、以及网络化的硬件系统，硬件系统应该与软件系统相适应； 制造过程：MES系统、产品可追溯系统、生产管理系统、财务管理系统、库存管理系统、营销物流管理系统、采购管理系统、人力资源管理系统、全面成本管理系统、全面质量管理决策系统等系统。 | ||
| 品质体系基础 | 内部审核 | |||||
| 品质体系基础 | 内部审核 | 1.6.1 | 企业是否制定内审方案（汽车类产品应参照VDA6.3、VDA6.5的要求实施制程、产品审核），并批准？审核计划是否已考虑区域的重要性、以往审核的结果以及客户和法规的关注？ | 查看签批的内审方案、审核计划。 | ||
| 品质体系基础 | 内部审核 | 1.6.2 | 企业是否建立内部审核员资质管控要求，至少有3名经过认证的内审核员（汽车类产品内审员培训要经过IATF16949、五大手册、8D等方法工具的培训）？ | 查看内审员名单和培训记录。 | ||
| 品质体系基础 | 内部审核 | 1.6.3 | 是否按照审核计划实施了内部审核，记录内部审核发现并形成了审核报告？所发现的不符合项是否及时采取有效的纠正措施？是否有证据证实措施实施的有效性？ | 查看内审报告、不符合项清单和不符合项整改和关闭的证据。 | ||
| 品质体系基础 | 管理评审 | |||||
| 品质体系基础 | 管理评审 | 1.7.1 | 企业是否制定管理评审计划，并经企业负责人批准后按计划执行？ | 查看管审计划和记录。 | ||
| 品质体系基础 | 管理评审 | 1.7.2 | 是否针对管理评审发现的问题或提出的改进决议及要求，确定具体实施措施并保存相关记录？ | 查看管审决议和跟进情况。 | ||
| 品质体系基础 | 改进管理 | |||||
| 品质体系基础 | 改进管理 | 1.8.1 | 企业是否根据质量目标及完成情况、审核结果、数据分析结果、风险分析、纠正和预防措施以及管理评审结果等信息，识别改进需求，确定持续改进的项目及目标？ | 查看企业确定的持续改进项目和目标。 | ||
| 品质体系基础 | 改进管理 | 1.8.2 | 企业是否对持续改进项目的完成情况及效果进行跟踪确认？ | 查看项目进展情况。 | ||
| 品质体系基础 | 文件和记录控制 | |||||
| 品质体系基础 | 文件和记录控制 | 1.9.1 | 企业是否建立了文件控制要求？受控文件的审批、发放、回收、保存、销毁是否符合企业的规定？对电子档类文件的控制（如电子档文件储存、修改权限、审批等流程）作出了明确规定并执行？ | 查看文件控制程序、文件审批、发放、回收、保存和销毁记录台账看是否符合文件要求。查看电子档文件管控情况。 | ||
| 品质体系基础 | 文件和记录控制 | 1.9.2 | 企业所使用的文件（包括管理文件、技术文件、表单等，如手册、程序文件、作业指导书、检验规范、质量记录表等）是否经过受控的有效版本？文件的修改是否得到升版识别？ | 各过程审核时抽查文件和受控文件台账上登记的版本是否一致。 | ||
| 品质体系基础 | 文件和记录控制 | 1.9.3 | 企业是否对质量记录的控制作出了明确规定？是否对电子类记录（如电子邮件、微信、PPT等等）的控制作出了明确规定并执行？是否建立了质量记录清单？ | 查看质量记录控制程序，看是否有明确规定电子类记录管控要求；查看质量记录清单，从其中抽查质量记录的管控情况。 | ||
| 品质体系基础 | 文件和记录控制 | 1.9.4 | 质量记录的填写、更改、保存、销毁是否符合企业相关标准文件的规定？ | 从质量记录清单中抽选或者在各过程审核时抽选质量记录，看其填写、更改、保存、销毁是否符合企业要求。 | ||
| 品质体系基础 | 顾客及外部供方财产 | |||||
| 品质体系基础 | 顾客及外部供方财产 | 1.10.1 | 顾客财产和供应商财产是否得到识别（如名称、入厂日期等相关信息）并采取措施对顾客财产/供应商财产进行保护和维护？当顾客财产发生丢失、损坏或发现不适用时，是否通知顾客/供应商并保持记录？（适用时） | 查看顾客财产和供应商财产管理文件或要求，顾客财产台账和供应商财产台账，抽取其中的顾客财产和供应商财产现场查看其使用情况（有无出现丢失、损坏、无法使用等）。如出现上述情况，要求企业提供与顾客/供应商沟通处理的记录查看。 | ||
| 设计开发和变更管理 | ||||||
| 设计开发和变更管理 | 产品要求确定和评审 | |||||
| 产品要求确定和评审 | 2.1.1 | 是否设定专人对接顾客需求的识别？要求是否经过评审后在内部相应部门传递？ | 项目开发小组中是否指定了顾客需求识别、评审和内部传递的接口人员。 | |||
| 设计开发和变更管理 | 产品设计和开发 | 查看产品设计开发控制程序，看企业是否明确设计开发团队、目标、输入输出、风险分析、验证、评审等各项要求。 | ||||
| 设计开发和变更管理 | 产品设计和开发 | 2.2.1 | 是否成立项目开发小组，项目团队人员是否具有相应的能力，并定期更新？ | 查看项目开发小组名单，查看人员背景、经历、资格证书和培训情况等，要求企业提供人员的信息资料应为公司正式聘任的人员。抽查主要岗位人员的工作情况，请其介绍主要工作项目。 | ||
| 设计开发和变更管理 | 产品设计和开发 | 2.2.2 | 是否确定了设计开发目标？设计目标是否包含产品的关键功能、性能指标、开发成本、开发进度、产品量产良率目标、工序能力（如CPK）目标、生产节拍目标、IQS目标（汽车）、其他可靠性等？是否监控目标的达成情况并对未达成情况进行分析、改进？ | 查看设计开发目标及其达成情况统计数据，查看未达成时的分析和改进记录，关注改进措施的有效性。 | ||
| 设计开发和变更管理 | 产品设计和开发 | 2.2.3 | 是否根据顾客的里程碑要求制定设计开发计划并按计划要求实施设计开发工作，并根据实际的工作适时更新设计开发计划，必要时通知顾客？ | 查看经过批准的设计开发计划，对比检查计划能否满足顾客要求。适用时，查看设计开发计划变更通知顾客的记录。 | ||
| 设计开发和变更管理 | 产品设计和开发 | 2.2.4 | 是否充分识别并确定产品设计所须的输入要求？是否针对设计输入的充分性及适宜性进行评审，以保证设计输入信息完整、清晰、无自相矛盾等？评审后发现的问题是否得到沟通及有效解决？ | 查看产品设计输入评审记录。设计输入评审范围应包括但不限于以下方面： a、产品功能和性能要求（如：技术条件/企业标准等） b、适用的法律法规要求 c、顾客提供的设计信息及要求； d、产品设计开发目标（如：质量、寿命、可靠性、耐久性、可维修性、时间性和成本） e、 以往类似产品的设计开发经验。 f、资料是否完整、经过签批、是否统一归档受控管理？ | ||
| 设计开发和变更管理 | 产品设计和开发 | 2.2.5 | 是否根据设计输入的要求及以往类似设计经验进行产品设计，输出设计方案及进行评审，并对产品具体的设计进行风险分析，不限于DFMEA、FMA失效树等形式。 | 对照设计开发输入查看风险分析记录（如DFMEA、FMEA失效树）。 | ||
| 设计开发和变更管理 | 产品设计和开发 | *2.2.6 | 是否策划了产品开发各阶段的验证要求，并按策划的要求进行产品验证活动，验证过程中，结果如不满足要求是否分析原因并采取整改措施？ | a、应编制设计验证计划（DVP），必要时取得顾客批准，设计验证计划包括但不限于试验、CAE分析、仿真分析、设计计算（如强度校核）等，设计验证计划可以是单个计划，也可以是多个验证计划的集合，但其内容包括①DFMEA分析中提出的探测措施或建议措施中提出的所有验证项目②产品试验计划和/或试验方案/试验大纲③顾客提出或工厂自身内部要求的验证项目④法规试验要求如CCC的COP试验要求； b、设计验证计划范围应包括关键零部件/材料和产品，涉及软件设计时应包含软件的验证计划，设计验证计划不能仅仅是针对OTS或型式试验的计划，应根据不同的阶段进行策划。 c、当涉及软件设计时，是否制定软件的匹配计划，是否进行软件功能测试及质量管控（如软件单元测试报告、软件功能测试报告、软件系统测试报告）。是否对软件版本进行有效的管控。 d、对于改型产品，在确认原产品和改型产品差异的基础上，允许借用原产品的验证结果，但也应在设计验证计划中列出所借用的验证报告编号。 e、产品验证记录应按工厂自行规定的质量记录管理要求进行保存，禁止只保存在工程师个人电脑中。 | ||
| 设计开发和变更管理 | 产品设计和开发 | 2.2.7 | 产品设计是否按进度计划完成必要的输出资料，为过程开发提供了所需的获批准的输入信息，并传递至过程开发部门和/或供应商，且项目开发组对这些资料进行了评审，评审发现的问题得到沟通和解决？ | 设计开发输出： a、所输出资料应包括DFMEA、产品特殊特性清单、数模、图纸、BOM、技术条件、产品设计验证计划及结果等； b、特殊特性应在产品设计记录中进行标识和传递，并确保传递的一致性，如图纸、技术条件、特殊特性清单，FMEA等文件，同时传递至过程开发/供应商，传递方式包括但不限于技术协议、合同等方式。 c、资料是否完整、经过签批、是否统一归档受控管理？ 设计开发评审： a、评审资料应包括DFMEA、产品特殊特性清单、数模、图纸、BOM、技术条件、产品设计验证计划及结果等，确保输出资料一致性； b、应根据产品开发的进度/节点划分，对产品技术状态进行评审确认，如：产品技术状态冻结确认书/数模确认书等。 | ||
| 设计开发和变更管理 | 过程设计和开发 | 查看过程设计开发控制程序，看企业是否明确设计开发团队、目标、输入输出、风险分析、验证、评审等各项要求。 | ||||
| 设计开发和变更管理 | 过程设计和开发 | 2.3.1 | 是否充分识别并确定工艺设计所须的输入要求？是否针对工艺设计输入的充分性及适宜性进行评审，以保证设计输入信息完整、清晰、无自相矛盾等？确保有疑义的输入信息是否得到沟通和确认？ | a、工艺设计输入评审范围应包括但不限于产品设计输出、设计目标的要求、顾客的要求、以往类似工艺设计经验、适用的法律法规（如CCC等）要求等； b、应开发并实施对新产品或新操作的制造可行性进行评价的方法，制造可行性评估应包括产能策划。 c、资料是否完整、经过签批、是否统一归档受控管理？ | ||
| 设计开发和变更管理 | 过程设计和开发 | 2.3.2 | 是否根据产品设计输出、顾客的要求及以往类似设计经验进行过程设计，输出工艺流程图、平面布置图，并对过程进行风险分析，不限于PFMEA形式。 | a、生产现场平面布置应确保对空间场地的增值利用及精益制造原则的应用。 b、PFMEA应符合FMEA手册的要求（如严重度、频度及探测度的评定值等）；PFMEA中过程的先后顺序及内容描述应与过程流程图中保持一致；PFMEA分析，现行过程控制预防和现行过程控制探测所明确的控制要点及控制措施应落实到实际生产中（与实际工艺和控制水平相一致）；对于PFMEA高风险（依FMEA手册定义）的项目应有采取措施及验证的记录；PFMEA应根据已发生问题或新识别出的风险进行动态更新，如试制问题点、不良品的分析整改措施等信息应记录在PFMEA中；应结合工程变更履历确认工艺变更是否在PFMEA中得到落实； c、是否根据PFMEA分析或其他风险分析的结果等内容，识别完善过程特殊特性，形成过程特殊特性清单？（结合特殊特性清单审查该两份技术文件之间的逻辑性、协调性和一致性）； h、是否规定了PFMEA采取建议措施的标准，并采取措施？PFMEA是否能够根据已发生问题或新识别出的风险得以动态更新？ k、资料是否完整、经过签批、是否统一归档受控管理？ | ||
| 设计开发和变更管理 | 过程设计和开发 | 2.3.3 | 是否根据风险分析的结果，识别和完善过程特殊特性，并形成过程特殊特性清单，特殊特性是否得到充分的传递。考虑如：控制计划、FMEA、作业指导书、检验规范？ | 查看特殊特性清单在各文件（控制计划、FMEA、作业指导书、检验规范）中的一致性。 | ||
| 设计开发和变更管理 | 过程设计和开发 | 2.3.4 | 过程设计是否按计划完成符合要求的试生产控制计划、试生产作业指导书、试生产检验规范、来料检验规范、包装规范等内容？ | 查看试生产控制计划、试生产作业指导书、试生产检验规范、来料检验规范、包装规范。 | ||
| 设计开发和变更管理 | 过程设计和开发 | 2.3.5 | 是否根据前期项目可行性分析、制造可行性分析、以及过程风险识别和分析（如PFMEA）等的分析结果及措施，识别所需的基础设施、设备、工装、模具、夹具、量检具需求，并据此进行这些资源的采购/制作及验收？ | 查看基础设施、设备、工装、模具、夹具、量检具需求计划、验收记录和台账。 | ||
| 设计开发和变更管理 | 过程设计和开发 | *2.3.6 | 是否策划了过程开发各阶段的验证要求，并按策划的要求进行过程验证活动，验证过程中，结果如不满足要求是否分析原因并采取整改措施。 | a、应对关键工艺参数/特殊过程进行验证或确认，并保留证据，同时验证结果应与现场工艺控制文件中的控制内容保持一致； b、应针对所有特殊特性策划所需的测量系统分析计划及实施，并对所有特殊特性进行过程能力研究； c、工厂应对内部各阶段试生产过程进行总结确认，识别存在的问题，并采取措施改进，并根据试生产结果更新工艺文件。 d、资料是否完整、经过签批、是否统一归档受控管理？ | ||
| 设计开发和变更管理 | 产品和过程确认 | |||||
| 设计开发和变更管理 | 产品和过程确认 | 2.4.1 | 是否根据设计开发计划中的策划要求，对设计开发各阶段的产品质量状态进行评审，确定设计开发的阶段晋阶情况，并在得到批准后方可进入下一阶段？当无法完成整改但仍需进入下一阶段时，需明确风险及提供整改计划，并经授权人员审批，必要时由顾客批准。 | a、各阶段的产品是否满足整车各阶段的质量要求,不满足要求时应提供整改计划进行整改验证合格后方可进入下一阶段，如：在整车进入S2之前，产品需达到产品关键尺寸合格，关键功能实现，关键性能（特殊特性）合格；在整车进入S3之前，产品需达到全尺寸合格，全部功能实现，型式试验完成且合格状态；在整车进入SOP之前，需完成OTS认可； b、至少应包括产品设计和开发、过程设计和开发、产品和过程确认几个阶段； c、阶段评审应评审本阶段项目进度计划中策划工作的完成情况，并可对照项目计划中的时间节点与各项工作/资料实际完成时间节点及阶段评审时间节点进行检查评审工作的实际开展情况。 d、资料是否完整、经过签批、是否统一归档受控管理？ | ||
| 设计开发和变更管理 | 产品和过程确认 | *2.4.2 | 在量产/批量供货前，是否有效进行设计确认活动并保留记录，如OTS/样品承认、批产能力评估、PPAP等。对于未通过OTS或PPAP的在供应产品是否经过了特批申请？ | a、客户试装问题应采取措施进行整改，应保留试装结果及整改的相关记录； b、企业内部批量生产前应进行准备情况检查或者批产能力评估； c、对于含嵌入式软件的产品，PPAP包括嵌入式软件在最终顾客产品系统内的相互作用。 d、也包括对供应商零部件的OTS/样品承认/PPAP；企业在向顾客提交PPAP批准前，应确保其供应商的零部件PPAP按要求得到批准； e、资料是否完整、经过签批、是否统一归档受控管理？ | ||
| 设计开发和变更管理 | 变更管理 | |||||
| 设计开发和变更管理 | 变更管理 | 2.5.1 | 是否存在私自变更的情况？工程更改（包含产品变更、工艺变更）发起/提出是否具体说明了变更的内容和原因？ | 查看变更管理台账，要包含变更内容、变更原因等详细信息。 | ||
| 设计开发和变更管理 | 变更管理 | 2.5.2 | 工程更改是否进行了评审？评审的内容是否包括对已交付产品的、法规符合性、产品试验验证、配合接口关系、生产过程控制等方面的影响？ | a、变更评审应充分性，如包括对已交付产品的法规符合性、产品试验验证、配合接口关系、生产过程控制等方面的影响，必要时需要顾客参与。b、资料是否完整、经过签批、是否统一归档受控管理？ | ||
| 设计开发和变更管理 | 变更管理 | 2.5.3 | 工程更改在实施前是否进行了验证/确认，并确保更改可以满足预期的要求？ | 验证的充分性且验证结果能否支持所要进行的变更，以及后续变更的产品/工艺状态是否和前期验证方案的产品/工艺状态一致？ | ||
| 设计开发和变更管理 | 变更管理 | *2.5.4 | 工程更改应经过企业授权人员批准，涉及到零部件结构、尺寸、功能、性能、软件程序、外观、材料，主要加工工艺、工艺流程、散装材料主要配方、关键物料的分供方变更、生产场地变更等可能影响顾客要求的产品实现的更改时应向顾客提出变更申请。批准后是否通知到受影响的部门？须明确半成品、在制品、库存品的切换及处理要求。（法规要求：认证产品（如CCC、工业产品许可认证等）的变更可能影响与相关标准的符合性或型式试验样件的一致性，在实施变更前应向认证机构申报并获得批准后方可执行?） | 查看变更通知单，需满足左侧栏位内容要求。 | ||
| 设计开发和变更管理 | 变更管理 | 2.5.5 | 是否对变更实施情况进行跟进？是否存在变更跟进执行不到位导致的变更节点不明确、文件未及时更新等情况？ | 查看变更实施跟进记录，关注如： 1）变更涉及的相关文件（如图纸、控制计划、作业指导书、检验规范等）更新； 2）资源落实，如设备/工装/检具等； 3）变更切换及产品追溯； 4）应建立产品设计/工艺的变更履历，履历应包括产品从技术状态冻结开始，到产品量产，直到最终停产整个生产周期的工程变更进行记录。 | ||
| 采购及供应商管理 | ||||||
| 采购及供应商管理 | 采购及供应商管理 | |||||
| 采购及供应商管理 | 采购及供应商管理 | 3.1.1 | 是否建立了供方的选择、评价和重新评价的准则？是否按照评价的准则对供方实施评价和再评价？ | 查看供应商选择、评价和重新评价的文件。抽查供方评价和再评价记录，关注关键零部件以及可从供方绩效表现较弱的供方记录中抽查。 | ||
| 采购及供应商管理 | 采购及供应商管理 | 3.1.2 | 采购计划是否考虑了库存情况、生产计划以及顾客需求？如仓库库存量/生产计划/顾客需求变更，是否及时更新供需平衡表？ | a、需要提供的记录：采购需求（或计划），库存量，生产计划和顾客需求（可包括市场预测）。 b、应识别最低、最高库存（或安全库存）。 c、当采购计划未按期完成或供需平衡表未能够满足要求时，是否进行原因说明并采取相应措施？ d、采购计划的变更是否得到原审批人批准？是否将变更信息通知到相关部门？ | ||
| 采购及供应商管理 | 采购及供应商管理 | 3.1.3 | 用于产品而采购的所有产品或材料是否符合适用的法律法规？采购的重要物料是否同供应商拟定相关合同？并在总成产品量产前完成对原材料的样品承认/PPAP批准。 | a、适用的法律法规如：生产许可证、CCC要求(CCC产品应具有CCC证书)、环保要求等； b、重要物料范围应为生产性物料以及影响产品质量的关键辅助材料； c、合同内容是否包括了技术要求、交付条件、接收准则、售后服务、质量责任等； d、在技术状态发生变更时，是否有流程确保及时通知供应商？（内部供应商同样适用） e、以上要求适用于外包过程。 | ||
| 采购及供应商管理 | 采购及供应商管理 | 3.1.4 | 采购订单在实施前是否经过批准？采购产品的供方是否在《合格供方目录》内，如未在合格供方目录内，采购是否经过企业总经理批准？是否对采购订单进行跟踪？ | a、应按照采购计划下达采购订单。 b、采购订单应明确交付的要求。 c、采购订单需得到供方确认的记录。 | ||
| 采购及供应商管理 | 采购及供应商管理 | 3.1.5 | 是否对供应商（包括内部供应商）的绩效进行监视？供方考核的结果是否与其日常供货状态相一致？针对绩效不满足要求的供应商是否督促整改并保存记录？ | a、供方日常考核的标准及日常考核的记录是否匹配？ b、供方日常质量业绩考核时未达标的改进措施与跟踪的记录。 c、交付达成率是指供方在产品数量方面的完成情况；交付准时率是指供方在交付时间方面的完成情况。 d、CCC要求：关键零部件供应商开发记录和资料以及日常管理的记录应予以保留。 | ||
| 生产过程管理 | ||||||
| 生产过程管理 | 生产计划管理 | |||||
| 生产过程管理 | 生产计划管理 | 4.1.1 | 是否有文件对计划的下达及订单的评审流程与职责进行规定，并按要求执行？ | 查看生产计划控制文件。 a、订单评审应对原材料库存或供应情况、产能满足情况及订单要求交期的达成情况进行评审，当评审无法满足要求时，应采取措施确保订单的达成或与顾客进行沟通确认订单； b、应根据订单/需求安排生产计划/生产排程，即生产计划应是订单驱动的，并确保对生产计划达成情况的监控不仅仅只是在生产最终端进行监控，如在过程的关键阶段（如生产过程中周转半成品处）能够获得生产信息。 | ||
| 生产过程管理 | 生产计划管理 | 4.1.2 | 当订单或计划发生变更时，是否能够及时通知到现场及相关部门？生产计划是否能够按时完成，无法如期完成时进行了原因分析和有效整改？ | 关注计划延误时企业的分析和整改措施是否有效。 | ||
| 生产过程管理 | 现场布局 | |||||
| 生产过程管理 | 4.2.1 | 生产现场规划是否合理，是否合理布置，是否按工艺/车间布置图进行布置？生产现场是否进行5S工作，保持现场清洁。 | / | |||
| 生产过程管理 | 人员管理 | |||||
| 生产过程管理 | 人员管理 | 4.3.1 | 生产操作人员在上岗、转岗时是否进行了岗位技能的考核，是否在岗位技能考核合格后独立作业，考核是否保留记录？特种岗位的操作人员是否能满足法规要求持证上岗（如压力容器操作、焊接、无损探伤、危化品作业及管理）？ | 查看人员上岗和转岗时的考核记录，特种岗位人员要查看特种作业证。 | ||
| 生产过程管理 | 人员管理 | 4.3.2 | 现场作业人员是否理解作业文件，并按文件要求执行？ | 现场查看人员作业情况是否符合作业文件要求。 | ||
| 生产过程管理 | 设备管理 | |||||
| 生产过程管理 | 设备管理 | 4.4.1 | 是否编制了设备台帐并及时更新？是否建立了关键设备的档案？ | 查看设备台账和关键设备档案。 a、设备台帐应包括所有的辅助设备、一般设备和关重设备。 b、设备台帐应包括：名称、型号/规格、编号、供方、使用（验收）状态（如封存、停用、正常使用）、进厂日期、验收合格日期以及设备分类等。 | ||
| 生产过程管理 | 设备管理 | 4.4.2 | 是否明确了预期的设备使用要求（如功能要求、精度要求等），并确保组织对设备进行有效验收，合格后方可投入使用？ | 查看设备验收记录。a、设备验收应包括异地转移、资产变更、封存重新启用的设备；外购和自制的设备。b、设备验收包括：对满足预期的设备使用要求的验收，对设备的技术资料（如设备说明书）和备件的验收。 | ||
| 生产过程管理 | 设备管理 | 4.4.3 | 是否根据设备的不同保养要求建立维护保养（含日常点检等）制度并依照执行，并保留适当记录？ | a、需提供适宜的设备维护保养规程。包括日常点检、一级保养和二级保养。 b、至少提供二级维护保养的计划。 c、按照计划实施保养的记录，保养效果和记录相一致。 d、维护保养的内容应适当考虑设备说明书中要求的重要保养项目及方法、维修经验。 e、维护保养应对停用（非报废）设备的适当考虑。 f、有ESD要求的所有仪器设备，电气设备是否都接地。 g、CCC要求：应建立并实施生产工装管理系统和关键设备预防性维护系统。关注认证产品关键设备的维护保养情况 | ||
| 生产过程管理 | 设备管理 | 4.4.4 | 是否存在带病作业（除非该设备故障不会对产品产生任何影响）？是否建立了设备维修流程？是否保留维修记录并对维修数据、信息进行统计分析，并利用这些数据更新维护保养制度？ | a、查看设备维修反馈的记录、设备维修的记录及设备验收的记录。 b、维修记录应至少明确包括故障原因、维修方法、换件情况等。 c、设备维修的记录应具有可追溯性。 d、如设备故障未经维修或维修后仍不合格需投入使用，需进行评审和批准。 e、应定期对设备维修数据进行分析，并根据分析结果优化维护保养要求。 | ||
| 生产过程管理 | 工装模具管理 | |||||
| 生产过程管理 | 工装模具管理 | 4.5.1 | 新购置、修改、异地转移、封存重新启用的工装/模具是否被明确了技术要求和验收准则（图纸、技术协议、工装申请单等）？这些工装/模具是否验收合格后投入使用？验收资料及记录是否能有效说明工装满足使用要求？ | 查看工装台账、工装验收记录。有ESD要求的工厂夹具材料是否为防静电材质。 | ||
| 生产过程管理 | 工装模具管理 | 4.5.2 | 是否根据工装模具的影响程度编制了工装模具的维护保养文件并实施？对有精度要求的工装（模具）进行定期确认？ | 查看工装管理文件和工装维护保养文件。 a、应确定定期维护的标准；应识别需定期确认的工装。 b、应确定需要进行精度确认的工装，及其确认标准和周期。 c、需提供工装（模具）定期维护的计划和记录。 d、应建立模具（部分刀具）履历表，合理策划模具的使用寿命，并有效统计使用次数，当超出使用寿命时应得到有效评审并策划合理的监控； f、CCC要求：企业应建立并实施生产工装管理系统和关键设备预防性维护系统。 | ||
| 生产过程管理 | 工装模具管理 | 4.5.3 | 工装模具在发现问题时是否及时反馈并进行维修，对于维修后的工装（模具）是否经过维修部门的认可和使用部门的验收，合格后方可使用？ | a、需要提供的资料：工装（模具）维修反馈的记录、工装（模具）维修的记录及工装（模具）验收的记录。 b、维修记录应至少明确包括故障原因、维修方法、换件情况等。 c、工装（模具）维修的记录应具有可追溯性。 d、工装维修后的验收至少包括维修、使用部门参加。 | ||
| 生产过程管理 | 物料管理 | |||||
| 生产过程管理 | 物料管理 | 4.6.1 | 生产现场产品/物料是否进行有效防护？如物料加工状态、质量状态标识。 | a、防护范围包括物料、半成品、成品、产品组成部分、不合格品； b、防护措施防护可包括标识、处置、污染控制、包装、储存、传送或运输以及保护； c、现场物料是否进行合理的放置，即5S的三定（定点、定位、定量）管理，防止物料混放或用错； d、现场是否对同种产品/半成品/物料进行相应的状态标识和区分（加工状态、产品品质状态）？ e、特殊产品是否按要求进行防护？如：湿敏元器件的防护，ESD要求的产品的静电防护等。 | ||
| 生产过程管理 | 物料管理 | *4.6.2 | 生产所使用的物料是否符合受控BOM要求？生产过程中应用的有保质期限的物料是否在有效期内，当超出时，若需使用，是否评价并验证？ | CCC要求：关键零部件物料上线前确认关键零部件供应商、名称、规格、型号、标识是否与CCC生产一致性控制计划/产品描述书/公告参数一致。 | ||
| 生产过程管理 | 作业方法 | |||||
| 生产过程管理 | 作业方法 | 4.7.1 | 是否能够按照控制计划的控制方法/要求对实际生产过程进行控制？当出现影响产品、制造过程、测量、物流、供货来源等的变化时，是否重新评审、更新和批准控制计划？ | 查看产品生产控制计划，并现场确认其执行情况。当出现影响产品、制造过程、测量、物流、供货来源等的变化时，控制计划应重新评审批准后实施。 | ||
| 生产过程管理 | 作业方法 | 4.7.2 | 是否为所有负责过程操作的人员提供了适用的作业指导书？并在工作岗位上易于得到？作业指导书内容是否对控制文件（如控制计划、FMEAs、图纸等）中规定的内容（包含工艺参数，操作方法等）有效承接？特殊特性是否有效的传递到作业指导书中？ | a、所有影响产品符合要求过程的操作人员均需要适用的作业指导书，作业指导书内容应能够被作业人员理解； b、作业指导书应具有可操作性，必要时应对操作方法制订作业指导书，如：腕带和人体电阻测试方法、离子风机使用方法、接地监控仪使用方法、防静电操作指导书等？ 作业指导书（包括工艺卡）的放置/悬挂的位置、作业指导书清晰程度等条件应能够满足“作业人员随时可以查阅/参考”的要求； c、IATF工厂，返工/返修亦应具备适用的作业指导书； d、现场临时工艺或替代工艺应得到规定和管理，如因设备维护而改用手工作业等情况，现场也应有作业指导书。 e、作业指导书内容应与控制计划、FMEA、图纸等文件中内容一致； f、控制计划中对于特殊特性的管控要求有效传递到了作业指导书中。 | ||
| 生产过程管理 | 作业方法 | *4.7.3 | 是否根据特殊特性及加工难度、质量稳定性等识别关键工序，在作业指导书或检验规范中标识，并在现场进行显目的标识？关键工序是否实行“三定”（定人、定机、定工艺）管理？ | 查看关键工序管理文件，是否明确关键工序“三定”管理要求。现场确认关键工序管理，关键工序的作业指导书和检验规范应有关键工序的标识，关键工序现场要有明确标识。对于特殊特性形成的过程（如焊接、喷涂、注塑等）应明确人员资质要求及鉴定要求。 | ||
| 生产过程管理 | 作业方法 | *4.7.4 | 关键工序/特殊特性形成的过程/对产品特性不易或不能经济地测量、或过程的结果不能通过其后的检验和试验验证的过程，是否根据策划的要求（如控制计划），对其进行验证或确认？并根据验证或确认结果确定其控制方法，并明确到控制计划/工艺文件中？ | a、所有新工艺的采用均需对其进行过程研究（如CPK），并据此确定控制策略，若无法通过过程能力证实产品的符合性时，可采用替代方法，如：批次对规范的符合性；当过程能力不能满足时，是否采取有效的控制措施，如100%全检、防错或其它被证实的有效的控制方法； b、当这些过程的人/机/料/法/环等因素发生变化时，应进行适当的有针对性的验证或确认活动； c、当策划对过程实施统计过程控制（控制图控制）时，应及时绘制控制图、分析记录中变化或异常情况并按照控制计划规定的反应计划执行； d、CCC要求：关键的生产工序要求进行过程能力研究，以验证过程能力并为过程控制提供输入。 | ||
| 生产过程管理 | 作业方法 | *4.7.5 | 对于客户反馈的与生产过程有关的问题，是否采取了适当的措施并有效实施，以确保类似不合格品不再次流出？当与员工操作有关时，是否已被传达到相关操作人员，使员工能理解自己工作的重要性并明确注意事项？ | 查看相应问题纠正措施记录，关注其有效性和实施情况。查看培训记录、早会宣导记录等，并现场抽查员工是否知悉相应要求。 | ||
| 生产过程管理 | 生产环境 | |||||
| 生产过程管理 | 生产环境 | 4.8.1 | 对有环境要求的产品或产品实现过程，是否识别了环境要求并策划并采取适当的措施得以满足？是否对所要求的环境进行监控并保留监控记录？当出现环境不符合要求时，是否及时调整并对所生产相关产品风险进行分析？ | 对于有防静电要求的车间： a、是否有完善的防静电体系的文档、制度(如：EPA等级、培训、稽查、考核、人员要求、接地要求、标识要求、检测方法、工程变更、用品管理、材料控制等)? b、所有进入防静电区域的人员是否都正确穿戴防静电工作服、帽、鞋或鞋套，没有防静电工衣不扣纽扣、工鞋做拖鞋使用、鞋套错误穿着等现象？在作业现场是否没有穿、脱工作服和工鞋的现象？ c、是否建立了完善ESD&EOS稽查制度，包含周度稽查、月度稽查、季度稽查、年度稽查?稽查记录是否保存完整，并有据可查？ d、ESD&EOS&EOS记录数据(人体电阻、腕带测试、温湿度记录、各类防静电硬件设施维护及功能检测记录等)是否完整，并经ESD&EOS负责人审核，保存良好? e、是否对关键工位(如SMT、插件、焊接、操作静电敏感器件且静电敏感器件无法远离静电源30cm以上距离的工位)进行了离子化？ f、EPA内的工作台、工作椅、周转车、周转箱、器件容器和包装材料是否都是防静电的并满足规范要求？ | ||
| 生产过程管理 | 制程监控 | |||||
| 生产过程管理 | 制程监控 | 4.9.1 | 实际过程运行参数(速度、温度等)是否符合指导书规定要求？ | 对照作业指导书现场核查。 | ||
| 生产过程管理 | 制程监控 | 4.9.2 | 是否明确规定实施统计过程控制的要求并依照执行？ | 查看统计过程控制要求和记录。如绘制控制图、分析记录中变化或异常情况并按照控制计划规定的反应计划执行。 | ||
| 生产过程管理 | 制程监控 | *4.9.3 | 制程检验是否被合理策划，制造过程检验规范的要求是否被相关检验人员理解，并严格执行且保留记录？当发现异常时是否清楚并采取了适当的应对措施？应确保在计划或非计划生产停工后，进行验证？ | a、制程检验策划应包括过程产品检验与过程工艺（参数等）检验，并与FMEA、控制计划、图纸等技术文件中要求保持一致，制程检验策划时应考虑售后/客户/内部制程不良的检验项目要求； b、制程过程检验应配备相应的资源，如检验设备/工具/样件、环境等，并确保其可用性及有效性； c、制造过程检验应包括首件检验和巡回检验。（CCC要求：首检须保留检验记录，保留首检样件） d、巡回检验应包括制造过程的所有工序，并按照规定的时间间隔进行检查，提供检查记录。 e、制造过程检验应包括对产品符合性和工艺符合性的检查。 f、制程检验发现的不合格品应按照不合格品控制要求执行。 g、对于产品检验记录，应体现所用量检具编号、检验环境、批次、检验时间等追溯内容。 h、停工后验证，如：设备故障、停水停电后恢复生产的重新首件检验；关键制程停止运行半年后，重新投入前的验证或确认；停产半年后重新生产的PPAP批准等。 | ||
| 品质控制管理 | ||||||
| 品质控制管理 | 标识和可追溯性管理 | |||||
| 品质控制管理 | 标识和可追溯性管理 | *5.1.1 | 是否策划所生产产品的可追溯系统，并制订追溯性计划，可采用对产品/包装策划适当的标识（包括永久性标识）和对生产信息适当记录的方式以保证能够对产品的生产日期、机台、线别以及产品零部件供应商及其批次等内容进行追溯？ | 可抽查产品如成品、半成品、原材料，验证企业的可追溯系统是否能从逆向及正向两条线实现追溯。 | ||
| 品质控制管理 | 监视和测量装置管理 | |||||
| 品质控制管理 | 监视和测量装置管理 | *5.2.1 | 是否对企业的所有监视和测量设备进行日常管理，包括自制检具、测量设备及其对应的软件版本？包括： a、所有监视和测量设备均应被纳入台帐管理。台帐中对于测量设备应包括名称、型号/规格、编号（唯一性）、供方、使用单位和使用状态、检定/校准的周期、检定/校准的时间或下次检定/校准的时间等； b、现场使用的所有测量设备是否需进行了标识，包括检定/校准状态标识。 | a、所有监视和测量设备均应被纳入台帐管理。台帐中对于测量设备应包括名称、型号/规格、编号（唯一性）、供方、使用单位和使用状态、检定/校准的周期、检定/校准的时间或下次检定/校准的时间等； b、现场使用的所有测量设备是否需进行了标识，包括检定/校准状态标识。 c、应参考设备的定义，对监视和测量设备进行日常的维护保养，如日或周点检。 d、检验和试验的仪器设备应有操作规程，检验人员应能按操作规程要求，准确地使用仪器设备 | ||
| 品质控制管理 | 监视和测量装置管理 | *5.2.2 | 所有的测量设备是否按策划的要求开展校准/检定活动，并保留相应记录？监视设备应根据其所监视特性的重要性确定其是否需要校准/检定？ | a、 校准/检定活动应能溯源到国家或国际的测量标准，当不存在以上标准时，应具有并受控内部自校/自检的作业标准文件； b、校准/检定报告中显示的校准内容应与该被校准设备/工装/量具的关键特性和测量使用范围相适应； c、根据使用频次及重要程度，必要时，除每年一次的校准外，应安排适当频次的校正（如力矩扳手）。 d、当存在自制测量设备时（如试验台、自制试验设备、自制检具等），在提出需求时候是否已明确了适用的技术要求和验收准则（单纯的样件作为要求和验收是不被接受的）？在首次投入使用前是否按要求被验证合格？ e、当使用软件对产品进行检测时，应当在首次投入使用前确认其软件能满足预期要求，并进行软件版本管理。且应当在适当时候进行再确认（如：定期确认、设计变更后等）。对于用于再确认的样品，应当有妥善的管理且应是最新版本的。 f、防静电检测仪器是否遵循了校验和维护程序，并处于有效期内? | ||
| 品质控制管理 | 监视和测量装置管理 | 5.2.3 | 是否对特殊特性对应的测量系统进行测量系统分析并改善不合格的测量系统？测量系统的变更应得到控制（如人、机、环境、方法变化）。 | a、对照特殊特性清单查看对应测量系统的测量系统分析报告； b、当测量系统被评定为不可接受时，需查看对应的改善方案； | ||
| 品质控制管理 | 实验室管理 | |||||
| 品质控制管理 | 实验室管理 | 5.3.1 | 是否建立了实验室管理文件，规定了送检的流程、试验过程的控制、试验品的控制及试验报告的批准，并按规定实施？是否识别了内部/外部实验室的试验室范围？ | a、查看实验室管理文件； b、实验室范围应明确：①实验室有资质完成的实验项目；②对应试验项目的设备的清单；③对应的试验方法及能溯源到国家或行业标准（或委托方的标准）；④实验室人员应经过资质的确认并对应试验项目权限的说明。 | ||
| 品质控制管理 | 实验室管理 | 5.3.2 | 产品试验（包含性能试验和全尺寸检测）不管是内部实验室完成的或者委托外部实验室的。应该有证据表明其实验结果是有资质实验室完成或被顾客所能接受的。 | 实验室是否获得CNAS认证或顾客认可的其他认证，查看认证证书及顾客沟通记录。 | ||
| 品质控制管理 | 实验室管理 | 5.3.3 | 实验室的试验方法是否已明确？试验过程是否受控（包括实验室的环境是否能满足试验的要求；实验室人员的资质是否得到确认；试验设备是否按要求进行维护保养、校准、维修确认等）？是否给出试验数据或试验结论？ | a、试验过程是否受控应策划试验过程中的记录、检查/核查等是否规定对应权限人员进行批准； b、实验环境包括但不限于温度、湿度、洁净度、防静电等； b、实验环境的保证包括硬件设施的满足及合理监视的策划。 | ||
| 品质控制管理 | 产品的监视和测量 | |||||
| 品质控制管理 | 产品的监视和测量 | 5.4.1 | 检验人员是否满足本岗位要求？并持证上岗。 | 1、查看检验员的岗位说明书，确认岗位要求的能力是否满足该岗位的操作要求； 2、抽查检验人员的上岗证及岗前培训考核记录。 | ||
| 品质控制管理 | 产品的监视和测量 | 5.4.2 | 是否编制了适用的检验规范？检验规范中（包括检验用记录表单）中所策划检验项目是否充分、完整且具有可执行性？判定标准是否明确？与各层阶标准（包括对供应商要求的标准或顾客在用标准）之间是否存在疏漏或矛盾？ | a、检验规范应至少应明确抽样方法，检验项目、频次、标准、检测方法等，且应符合相关文件（CP、SOP等）的要求，外观等项目必要时要制定经确认的样件或其等效图片） b、查看检验规范中的检验项目与图纸、技术条件要求、客户要求、供应商要求之间标准的一致性； c、对于工业产品生产许可认证产品如汽车空调、O型密封圈、空调压缩机、差速器进出口油封等，在检验规范中特别明确对包装的检验要求如QS标志加施和认证证书编号的标识等 | ||
| 品质控制管理 | 产品的监视和测量 | *5.4.3 | 监视和测量人员是否可以获得必要的资源（如检测工具、环境等）以保证检测的有效实施？ | a、适当的有效的监视与测量设备，包括设备、检具、工具、比对样件等； b、合格的检验环境，包括如光照度、温湿度、防静电等； c、其他如测量设备的计量、标准样件的验证或确认，以及对检验环境的监控要求和执行等。 | ||
| 品质控制管理 | 产品的监视和测量 | *5.4.4 | 检验人员是否按检验标准严格执行了检验，并保存相应的记录？ | a、对于产品检验记录，应体现所用量检具编号、检验环境、批次、检验时间等追溯内容； b、若无法做实验的，可采用供方报告，但须明确的检验要求并对报告进行核对； c、检验记录应能有效存储、便于追溯； | ||
| 品质控制管理 | 产品的监视和测量 | *5.4.5 | 所有检验的物资是否具有相应的区域划分、状态标识（待检、检验合格、检验不合格、待判）并清晰准确？ | 查看现场的区域划分，及实际的区域摆放 | ||
| 品质控制管理 | 产品的监视和测量 | 5.4.6 | 如果有免检产品，是否有相应的免检规范，并能够确保质量稳定的产品才进行免检。一旦免检产品出现异常，是否能够采取相应措施，并恢复正常检验的机制？ | a、查看免检产品清单及对应的确认记录； b、查看是否有文件规定免检产品的异常处理机制； | ||
| 品质控制管理 | 不合格品管理 | |||||
| 品质控制管理 | 不合格品管理 | *5.5.1 | 企业应建立不合格品控制的流程或文件？ | 查看企业不合格品控制程序 | ||
| 品质控制管理 | 不合格品管理 | *5.5.2 | 是否对不合格进行了记录、标识、隔离、控制和纠正，并保留记录及相应的可追溯性，对不合格的控制和纠正方式需经授权人员的批准，若影响顾客时需经顾客批准。对不合格进行返工或返修的，必须明确返工返修的方法及检验要求并执行。 | a、不合格包括可疑品； b、可通过不合格评审的方式来确定控制和纠正的方式； c、在对不合格品进行评审时，应考虑库存、生产及交付的需要，评审的内容应包括不合格品使用可能存在的风险、对最终产品的影响，及交付时对顾客的影响，并且包括之前生产或交付的产品； d、控制和纠正的方式包括但不限于：对不合格进行返工或返修、让步接收、挑选使用（挑选后需要进行复检）、报废、紧急放行 | ||
| 品质控制管理 | 不合格品管理 | *5.5.3 | 是否对不合格进行了原因分析，并据此确定是否需采取纠正措施？ | a、原因分析应找到根本原因，纠正措施应针对根本原因展开，纠正措施应得到有效性验证； b、根据原因分析的情况以及纠正措施的结果，需要时，更新质量管理体系以及前期的风险和机遇； c、采取纠正措施时，优先采用防错方法，并将该措施举一反三，应用到其他类似产品； d、顾客有特殊要求时，应按照顾客的要求采取措施解决问题； e、针对每一次型式试验不合格，都要求提供整改报告。 | ||
| 品质控制管理 | 不合格品管理 | *5.5.4 | 是否使用了适当的统计技术（如柏拉图等），对来料进厂验收不合格、生产过程不合格品、售后不合格（包括总装退货）进行了统计，适用时，针对定期分析的产品和过程失效、失效原因及所采取的措施是否更新和完善特殊特性清单、FMEA、控制计划等文件？ | a、查看来料、生产过程、售后过程的质量月报及质量数据，了解主要的质量问题； b、根据的分析情况查看相关原因、纠正措施、控制要求是否在特殊特性清单、FMEA、控制计划等文件等进行规范 | ||
| 品质控制管理 | 产品防护 | |||||
| 品质控制管理 | 产品防护 | 5.6.1 | 是否建立了库房管理制度？库房管理中是否采取必须的防护措施？是否定期盘点，防止过期物料不能及时处置如复检等？是否出现产品防护不当造成不合格品的情况？ | a、查看仓库管理规定及流程，内容应涵盖有效识别所存储产品或物料的存储环境要求，如温度、湿度、静电防护要求，物料存储容器（如料框）要求； b、查看仓库管理规定中是否策划按照时间间隔检查库存品状况，以便及时发现变质情况； C、查看仓库管理规定中是否有包含异常产品处理机制。 | ||
| 品质控制管理 | 产品防护 | 5.6.2 | 是否按照文件规定执行库房管理工作？先进先出是否有效执行？库存物资是否保持账、物及卡一致？产品是否符合防护要求？ | a、产品状态包括生产状态、质量状态； b、对于存在特批产品的工厂，对于特批产品在其包装箱或物料工装车上应予以明显的特批标识； c、现场产品存储应进行合理的区域划分、状态标识，物料的储存环境应不影响产品符合规定标准的要求； | ||
| 品质控制管理 | 产品防护 | 5.6.3 | 是否策划了中转、运输过程中的产品防护管理要求？并按要求执行。 | 查看企业是否有文件规定物料中转、运输过程中的标识、防护要求，如规定转运方法、转运工具、标识信息，并检查是否按照文件要求执行。 | ||
| 服务过程管理 | ||||||
| 服务过程管理 | 交付 | |||||
| 服务过程管理 | 交付 | 6.1.1 | 是否识别了顾客的供货需求，并按照需求进行交付？当未能满足交付时是否取得顾客认可并采取适当的措施？ | a、应保留顾客认可的供货需求记录，如邮件、会议纪要等； b、通过IATF认证的工厂是否考虑了对附加费用的统计。 c、未按要求交付时措施的有效性。 | ||
| 服务过程管理 | 顾客满意、反馈及服务 | |||||
| 服务过程管理 | 顾客满意、反馈及服务 | *6.2.1 | 是否对顾客反馈（如不合格信息、停线、交付问题、服务问题等）的信息建立内部沟通机制并形成客诉问题台账？对于顾客反馈是否能够得到及时有效处理？ | 查看客诉管理文件、客诉台账以及处理记录。关注客诉处理的效率和有效性。 | ||
| 服务过程管理 | 顾客满意、反馈及服务 | 6.2.2 | 对于顾客反馈的信息（如不合格信息、停线、交付问题、服务问题等）要进行根本原因分析，并制定改善措施及预防再发的措施，相关措施应落实到生产现场。 | 查看客诉原因分析和纠正措施，查看措施是否已经落实。 | ||
| 服务过程管理 | 顾客满意、反馈及服务 | 6.2.3 | 是否确定收集顾客满意度信息的渠道和方法？是否制定了定期的顾客满意测评计划？并按计划及确认的方法收集顾客满意度的信息？ | 查看顾客满意度评价管理文件和满意度评价计划。顾客满意度测评不应局限于满意度调查表，应能够反映顾客满意真实情况，除主观调查表外还应包括与顾客相关的内部和外部绩效指标，如：IQS达成情况、顾客投诉和退货情况、顾客/总装反馈的交期达成情况、超额运费、召回保修、顾客计分卡、特殊状态交付时的顾客通知等。 | ||
| 服务过程管理 | 顾客满意、反馈及服务 | 6.2.4 | 是否根据测评的结果，实施数据分析，并编制了顾客满意测评的报告，并与适当的基准或质量目标进行对比及趋势分析？ | 查看顾客满意度测评报告。 a、 通过统计分析，应识别和确定改进的机会； b、 应确保改进的机会被采取相应的改进措施并得到落实； c、对顾客满意测评中反馈出的影响顾客满意的重点问题应得到重点关注； | ||
| 合规及运营风险 | ||||||
| 合规及运营风险 | 企业社会责任 | |||||
| 合规及运营风险 | 企业社会责任 | 7.1.1 | 是否有收集及识别CSR相关的法律法规，并指定人员进行定期更新、维护及落实到企业各项经营活动中？应包括劳工和人权、安全和环境保护、商业道德、可持续采购等。 | 查看CSR相关法律法规清单，包含劳工和人权、安全和环境保护、商业道德、可持续采购等。关注法律法规是否是最新版本，抽查其落实情况。 | ||
| 合规及运营风险 | 企业社会责任 | *7.1.2 | 是否制定未成年工的保护程序并落实任何阶段都不得使用童工？针对任何员工不得存在强迫劳动等违规行为。 | 查看员工数据库，查看是否存在童工。 | ||
| 合规及运营风险 | 有害物质过程管理 | |||||
| 合规及运营风险 | 有害物质过程管理 | *7.2.1 | 有建立HSF方针或政策，并由最高管理者签发。对公司所有人员进行了有效的沟通、宣导，并监控实施情况，并通过了ROHS、REACH、QC080000认证。 | 查看是否有最高管理者签发的HSF方针或政策，了解其内部沟通渠道并查看沟通证据。 查看企业的ROHS、REACH、QC080000认证证书。 | ||
| 合规及运营风险 | 财务风险管理 | |||||
| 合规及运营风险 | 财务风险管理 | 7.3.1 | 资金链是否存在断裂风险？ | 查看银行评估级别证明 | ||
| 合规及运营风险 | 信息安全 | |||||
| 合规及运营风险 | 信息安全 | 7.4.1 | 是否有项目信息安全风险评估的管理及一年不少于2次的信息安全培训？在项目团队内指定人员兼职或者全职安全官，由其负责团队信息安全风险管理并做好改善跟进。 | 查看项目信息安全风险评估管理文件、信息安全培训（≥2次/年）。查看项目安全官授权文件，与其面谈确认熟悉安全官职责和权限。 | ||
| FM-WI-22-0017-01A | ||||||
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